El grupo automotriz alemán mostró su interés por reducir las emisiones de CO₂ en la producción de sus vehículos, por lo que inició procesos más sostenibles basados en energía 100 % verde. Pretende minimizar la contaminación a menos de la mitad, no solo en sus fábricas, sino también en toda la cadena de suministros, que incluye a sus proveedores.

En la actualidad, solo la fabricación de los aros representa alrededor del 5 % de las emisiones de CO₂ en el sector automotriz, por lo que el aluminio fundido que usará BMW a partir de 2024, elaborado con energía sostenible y no contaminante, disminuirá el daño al medio ambiente.

La transición a una producción más sostenible afectará a la electrólisis utilizada en la producción de aluminio, que demanda un alto consumo energético, y al proceso de fundición de aros. Para ello, el Grupo BMW ha realizado acuerdos con sus proveedores de este componente.

Cada año, el Grupo BMW adquiere alrededor de 10 millones de aros de aleación ligera, de los cuales cerca del 95 % se fabrica con aluminio fundido, pero -según el responsable de compras y red de proveedores- con los cambios propuestos se podrá ahorrar hasta 500 000 toneladas de CO₂ al año, garantizando un uso consciente y sostenible del aluminio.

Además, como el aluminio tiene buenas propiedades de reciclaje, es más fácil fundir los aros viejos como parte de la economía circular. Esto elimina la necesidad de la electrólisis para producir la materia prima principal.

Mini se convertirá en pionero en este campo este año, cuando comience a utilizar aros de aleación ligera de fundición fabricados con un 70 % de aluminio secundario en la nueva generación del Mini Countryman.

Destacado:

La combinación de energía 100 % verde para la producción de los aros y la utilización de un 70 % de materia prima secundaria puede reducir las emisiones de CO₂ hasta en un 80 %, en comparación con los procesos de fabricación convencionales, informó BMW.